造成顆粒機喂料及出料不均勻的原因分析

【環模 新聞資訊】環模顆粒機是通過機械力（擠壓力、摩擦力等）的作用，在高溫高壓環境下將原料壓實并擠壓出環模模孔，期間充分利用木質素或纖維素的高溫粘合作用，最終將粉料壓制形成圓柱狀顆粒。

顆粒機環模制粒成形分析

在壓制過程中實質上是原料受到擠壓力、摩擦力和高溫高壓綜合作用產生變形的過程。根據原料在制粒成形過程中所處的狀態不同，整個過程分為供料區、壓緊區和擠壓區。

供料區：物料基本不會受到擠壓力，但是在環模旋轉過程中會產生離心力，在離心力作用下粉料緊貼在環模內側。

壓緊區：隨著環模的旋轉，壓輥同時被動旋轉，物料在環模作用下進入壓緊區，同時受到環模和壓輥的擠壓和摩擦作用，物料之間產生相對移動。隨著物料向前移動，擠壓力逐步增大，粉料顆粒之間的間隙逐步變小，產生變形，物料密度也逐步加大。

擠壓區：在物料進入該區域時擠壓力和摩擦力快速增大，同時產生高溫和高壓環境，物料之間的接觸面積增大，在木質素和纖維素的作用下產生相互黏結，被連續不斷的擠壓入模孔，形成不同密度的顆粒。在擠壓區，環模和壓輥會保持大約0.2～0.5mm的間隙，隨著制粒過程中環模和壓輥的磨損，兩者間隙逐步增大，當超過一定極限后，制粒效果將受到影響，這時就需要對環模和壓輥進行調整或更換。

擠壓區、壓緊區都有一個特定的最大值。當喂料量偏小，供料區料層厚度小于理論上壓緊區最大起始點時，擠壓區、壓緊區都會是一個變量，區間長度的變化將隨著喂料量的大小變化而變化。如果喂料量比最大允許值偏小，這時，壓緊區的起始點將向擠壓區的終點移動。

顆粒機喂料不勻原因

1、喂料過慢：當喂料速度過慢設備空轉，就會影響產量和耗電，浪費能耗。

2、喂料過快：當喂料速度過快時，超過壓緊區的最大始入點的厚度，料層就會堆積并逐漸增大，會造成機器負荷增加，不能及時處理這些物料，這時機器就出現耗能增加、電流變大，會導致出料慢，或進料口堵塞，甚至造成顆粒機憋機。

3、物料水分太濕：制粒時原料開始進入制粒室，由于輥模的摩擦，在一定程度上起到了將物料擠壓摩擦烘干的效果，但當進料量不斷增加的情況下，這種少量的水分蒸發就顯得微不足道，因此就會出現制粒室有積料，堵塞模孔，造成出料不均或不出料。

4、分料刀磨損嚴重：分料刀磨損嚴重從而導致分料不均勻，這會導致壓輥吃料不均勻，同樣會造成電流忽大忽小的現象。

5、原料中含有雜質：原料中含有較硬的雜質，比如鐵塊或者石塊。因為當壓輥旋轉到石塊或者鐵塊的位置時造成設備的擠壓力劇增，電流不穩定影響進料。

顆粒機工作時，環模和壓輥是勻速旋轉的，每一瞬時的工作狀態基本上都是相等的，如果喂入物料量不變，能耗也應該是相對穩定的，反應到電機上，電流也相對平穩。寶殼模具提醒大家，進料量與設備額定產能相匹配，均勻的喂料可以使顆粒機發揮到很好的狀態，人工喂料很難做到均勻。

顆粒機出料不穩定

1、顆粒機壓輥進灰或潤滑油失效，會造成其轉動沉重，導致轉動速度忽快忽慢，影響出料速度。

2、原料含水率不勻造成的出料慢，可通過調整原料的含水率來解決。

3、軸承等傳動部件出現嚴重磨損，也會出現出料速度不均勻現象。 

4、原料粒度過大，對出料速度會有較大的影響，大塊的原料進入制粒室，需要經過壓輥的反復滾壓才能進入環模模孔內。